Позвоните в службу поддержки
+86-15712345499
Когда слышишь 'кормораздаточная линия для кур производители', первое, что приходит в голову — это не просто цепной транспортер или спиральный конвейер. Речь о системе, где каждый узел должен работать как часы, иначе вместо равномерного привеса получишь перерасход корма и расклев. Многие ошибочно думают, что главное — купить немецкий или голландский бренд, но на деле даже у европейских линий в условиях российского климата бывают проблемы с обмерзанием шнеков или залипанием гранул в бункерах. Я вот с 2012 года работаю с птицефабриками от Калининграда до Дальнего Востока, и скажу так: 70% успеха — это не марка оборудования, а как его собрали и настроили на месте.
Возьмем, к примеру, цепные кормораздатчики. Казалось бы, ничего сложного — цепь, чашки, привод. Но если производитель сэкономил на толщине звеньев цепи, через полгода активной эксплуатации начинается растяжение, и тогда вся линия идет 'волной'. Видел такое на одной фабрике в Ростовской области — пришлось экстренно ставить поддерживающие ролики через каждые 2 метра. Кстати, у ООО Ляонин Муччао Интеллиджент Эквипмент в этом плане интересное решение — они используют цепь с калеными пальцами, что снижает износ именно в местах сгиба. Не идеально, но для средних нагрузок работает.
С бункерными системами тоже есть нюансы. Оптимальный угол наклона конического дна — не менее 60 градусов, иначе комбикорм с высоким содержанием жира (например, для бройлеров) начинает застаиваться. Однажды наблюдал, как на предприятии под Воронежем из-за этого пришлось вручную разбивать комки ломами — потеряли три дня на прочистку. Хорошо, что сейчас некоторые производители, включая herdhome.ru, стали делать съемные вибрационные панели в бункерах — мелочь, а упрощает обслуживание.
И еще про приводы: мотор-редукторы должны иметь запас мощности хотя бы 15-20%. Особенно для линий длиной свыше 100 метров. Помню, в Крыму поставили систему с расчетом ровно по паспорту, а когда поголовье увеличили на 10%, редукторы начали перегреваться. Пришлось менять на ходу — дороже вышло, чем если бы изначально взяли с запасом.
Самый болезненный этап — это когда оборудование уже привезли, а проект монтажа сделали 'на глазок'. Например, не учли перепад высот в птичнике. Был случай в Татарстане: смонтировали линию с уклоном 3 см на метр, а потом полгода мучились с обратным ходом корма. Пришлось переваривать крепления с точностью до миллиметра. Кстати, у ООО Ляонин Муччао в таких ситуациях выручают регулируемые кронштейны — их можно подстраивать без полной разборки линии.
Часто недооценивают и виброгашение. Если не поставить демпферы под приводные станции, со временем вибрация расшатывает крепления всей системы. Особенно это критично для многоярусных клеточных батарей, где люфт в 2-3 мм может привести к заклиниванию цепи. На своем опыте убедился: лучше сразу ставить резиновые прокладки везде, где есть контакт с металлоконструкциями.
И еще один момент — калибровка датчиков уровня корма. Их часто настраивают по принципу 'работает и ладно', но тогда теряется точность дозирования. Особенно для несушек, где перекорм так же вреден, как и недокорм. Рекомендую раз в месяц проверять калибровку — на некоторых современных линиях есть система самодиагностики, но в базовых комплектациях это обычно ручная работа.
Самая частая жалоба — застревание корма в угловых передачах. Особенно в системах со спиральными распределителями. Тут важно не только оборудование, но и качество корма: если есть много пылевой фракции, она налипает на стенки и уплотняется. Видел, как на одной фабрике решили проблему установкой воздушных продувов — простейшие компрессоры с таймером, но эффективность выросла на 30%.
Коррозия — отдельная тема. Особенно в регионах с высокой влажностью. Оцинкованная сталь — не панацея, если сварные швы не обработаны должным образом. У ООО Ляонин Муччао Интеллиджент Эквипмент в этом плане неплохая практика — они покрывают сварные соединения холодным цинкованием. Не сказать, что полностью решает проблему, но продлевает жизнь лет на пять точно.
Еще из практики: никогда не экономьте на системе очистки. Автоматические щетки или скребки кажутся излишеством, но когда видишь, сколько времени уходит на ручную прочистку транспортеров... На крупных предприятиях это десятки человеко-часов ежедневно. Кстати, в системах сбора яиц от того же производителя часто используют схожие решения — взаимный опыт полезен.
Часто упускают из виду, что кормораздаточная линия должна работать в связке с поилками и системой вентиляции. Например, если поилки протекают, повышенная влажность приводит к комкованию корма. Приходилось сталкиваться с ситуацией, когда на уже работающем оборудовании меняли ниппельные поилки — и сразу пришлось перенастраивать углы наклона кормушек.
Интересный момент с системой удаления помета: если ее расположить слишком близко к кормовой линии, вибрация от скребков передается на транспортеры. В идеале между ними должен быть зазор не менее 15 см, но на практике это не всегда соблюдается. Особенно в реконструированных птичниках, где пространство ограничено.
И конечно, температурный контроль. Летом при +30°C и выше корм может начать расслаиваться в бункерах — жировые компоненты плавятся и оседают. Для таких случаев хорошо иметь систему принудительного охлаждения или хотя бы термоизоляцию. Заметил, что в комплексах с экологическим контролем от herdhome.ru этот вопрос продуман лучше — там датчики температуры встроены прямо в бункеры.
Сейчас многие говорят про 'умные' кормораздаточные системы, но на деле это пока чаще маркетинг. Реальные инновации видны в мелочах: например, датчики износа цепи, которые предупреждают о необходимости замены до поломки. Или системы точного дозирования для разных возрастных групп птицы — это уже реально работает на некоторых предприятиях.
Интересно, что китайские производители, включая ООО Ляонин Муччао, начали активно внедрять модульные решения. Когда можно наращивать линию постепенно, а не менять всю систему целиком. Для растущих хозяйств это бывает спасительным вариантом.
Лично я считаю, что будущее за гибридными системами, где сочетаются цепные и спиральные транспортеры. Первые — для основных магистралей, вторые — для точечной раздачи. Это позволяет снизить энергопотребление и увеличить точность. Пока такие решения дороговаты, но на крупных объектах окупаемость просчитывается.
