Позвоните в службу поддержки
+86-15712345499
Когда слышишь про многоярусную систему сбора яиц, сразу представляется идеальный конвейер — но в реальности 60% проблем начинаются с непонимания, как именно яйцо должно двигаться между ярусами без повреждений. Основные покупатели таких систем — птицефабрики из регионов с жесткими требованиями к санитарии, например Германия или Нидерланды, но у нас в России до сих пор ошибочно экономят на транспортерных лентах, что приводит к микротрещинам.
В 2019 году мы тестировали систему с шестью ярусами — казалось, увеличение плотности поголовья даст прямой экономический эффект. Но при сборке выяснилось: угол наклона ленты всего в 2,5° вместо рекомендованных 3,5° вызывал заторы в узлах перехода между уровнями. Пришлось перепроектировать крепления роликов, иначе яйца скапливались и бились о направляющие.
Кстати, о материалах: многие производители используют полипропиленовые детали для снижения веса, но мы в ООО Ляонин Муччао Интеллиджент Эквипмент после серии испытаний перешли на композитные полимеры с добавлением стекловолокна — они выдерживают многократную дезинфекцию хлорсодержащими растворами без деформации. Это критично для покупателей из стран ЕС, где санобработку проводят ежесменно.
Запомнился случай на фабрике в Воронежской области: там установили систему с вертикальным элеватором между ярусами, но не учли вибрацию от двигателя. В результате за месяц потери составили 0,8% от общего объема яйца — кажется, мелочь, но при поголовье 100 тысяч несушек это 240 яиц ежедневно. Переделывали узлы крепления двигателя с демпфирующими прокладками.
Основная страна покупателя для таких систем — Германия, и там обращают внимание на детали, которые у нас часто игнорируют. Например, требования к зазорам между приемными карманами: не более 3 мм, чтобы исключить защемление лап птицы. Мы в HerdHome специально разработали профили с фланцевыми ограничителями после жалоб от заказчика из Баварии — там при проверке ветеринарной службой забраковали партию клеток из-за травм птицы.
Интересно, что голландские партнеры всегда запрашивают систему с возможностью подключения к ERP-системе учета — их интересует не просто сбор, но и автоматическая маркировка яиц по категориям прямо на транспортере. Для этого мы интегрировали оптические датчики веса и дефектов скорлупы в многоярусную систему, хотя изначально это не было приоритетом.
А вот для рынка Восточной Европы ключевым оказался вопрос энергопотребления: пришлось пересчитать мощность двигателей конвейеров и предложить вариант с ночным снижением скорости. Это снизило расходы на 18% без потери производительности — такой подход теперь базовый для поставок в Польшу и Румынию.
При установке системы на фабрике в Ленинградской области столкнулись с проблемой: проектная документация предусматривала монтаж на идеально ровный пол, но реальный перепад высот составил 4 см на 50 метров. Пришлось импровизировать — разрабатывать регулируемые опоры с шагом 5 мм. Кстати, этот опыт мы теперь учитываем в предпродажной подготовке, всегда отправляем инженера для замера объекта.
Еще один нюанс — температурное расширение. В неотапливаемых ангарах зимой длина направляющих из оцинкованной стали уменьшалась на 1,5-2 см, что вызывало провисание лент. Перешли на алюминиевые сплавы с памятью формы, хотя это удорожает конструкцию на 7-10%. Но для основных стран покупателей типа Германии такой перерасход оправдан — там техники приезжают на аудит и сразу замеряют люфты.
Самое сложное — обучение местного персонала. Наши специалисты всегда проводят тренинги по регулировке натяжения роликов, но через полгода обычно приходит запрос на сервисное обслуживание: оказывается, сотрудники фабрики пытались 'улучшить' систему, меняя шаг роликов без калькулятора углов. Теперь в документации добавляем предупреждающие стикеры на русском и английском.
В 2015 году мы пробовали делать систему с пластиковыми яйцесборными лотками — идея казалась перспективной из-за веса. Но на практике поликарбонат не выдерживал ударных нагрузок при падении яиц с верхних ярусов, появлялись микротрещины. Перешли на вакуум-formed ПВХ с армированием, хотя это увеличило стоимость. Зато сейчас такой вариант поставляем в Данию, где требования к чистоте продукта особенно строгие.
Кстати, о чистке: первоначально мы не предусмотрели быстросъемные механизмы для лент — их приходилось откручивать для мойки 40 минут на каждый ярус. После жалоб от клиента из Нидерландов разработали замки с фиксаторами, сократив время до 5-7 минут. Это кажется мелочью, но при плановой дезинфекции раз в неделю экономится 12 человеко-часов.
Самая ценная доработка появилась после анализа поломок: добавили дублирующий привод на случай отказа основного. Сначала считали это излишеством, но для птицефабрик с непрерывным циклом даже 30 минут простоя означают потерю тысяч яиц. Теперь это стандартная опция для поставок в ЕС, хотя российские заказчики часто от нее отказываются — и зря.
Главный показатель — не скорость сбора, а процент боя. Идеальной считается система с показателем до 0,3%, но достичь этого можно только при синхронизации всех конвейеров. Мы используем частотные преобразователи для плавного пуска — резкий старт вызывает цепную реакцию, когда яйца с нижних ярусов догоняют верхние и сталкиваются в узлах перехода.
Важный момент, который часто упускают: влажность в помещении. При повышенной влажности (выше 70%) резиновые ролики начинают проскальзывать, а яйцесборные ленты растягиваются. Для многоярусной системы сбора яиц это катастрофа — нарушается синхронизация. Поэтому теперь в базовую комплектацию включаем гигрометры с выводом данных на пульт управления.
И последнее: не стоит гнаться за количеством ярусов. Семь ярусов — практический предел для ручного обслуживания, дальше нужны подъемные платформы. Мы в ООО Ляонин Муччао Интеллиджент Эквипмент после неудачного опыта с восьмиярусной системой в 2021 году вернулись к модульному принципу — лучше установить два блока по четыре яруса с отдельными приводами, чем один высотный монстр с риском каскадного отказа.
