Позвоните в службу поддержки
+86-15712345499
Когда слышишь про скребковую систему удаления помета, многие сразу думают о простом конвейере с цепью. Но в реальности, особенно для бройлеров, это сложный инженерный узел, где малейший просчет в угле наклона или материале скребка ведет к завалам. Основные покупатели таких систем — Россия и страны СНГ, но я часто сталкиваюсь, что местные фермеры экономят на толщине нержавейки, а потом удивляются, почему скребок гнется под влажным пометом.
В 2016-м мы поставили партию систем в Краснодарский край — заказчик настаивал на уменьшении высоты борта с 60 мм до 45 для 'экономии места'. Через месяц получили фото с заваленными проходами: при интенсивном откорме бройлеров помет с высоким содержанием влаги просто переливался через край. Пришлось экстренно дорабатывать все линии, добавляя боковые щитки. Теперь в ООО Ляонин Муччао Интеллиджент Эквипмент всегда тестируют нагрузку на мокрый помет перед отгрузкой.
Цепной привод — отдельная головная боль. Европейские производители используют каленые цепи, но их цена неподъемна для большинства российских хозяйств. Мы перешли на цепи с твердостью 45-50 HRC, но с увеличенным ресурсом замены — около 5 лет при правильном натяжении. Кстати, натяжители часто ставят без защиты от куриного пуха, а он налипает на механизм и блокирует регулировку. В проектах для herdhome.ru мы всегда добавляем съемные кожухи из оцинковки.
Самое неочевидное — это стыки ленты. Их обычно варят внахлест, но при постоянной нагрузке шов начинает 'играть'. В прошлом году мы перешли на лазерную сварку встык с последующей шлифовкой — убрали проблему задиров на направляющих. Правда, пришлось закупить немецкое оборудование, но это окупилось снижением количества рекламаций.
В Ставрополье столкнулись с тем, что при летних температурах под +40°C пластиковые скребки деформировались. Пришлось разрабатывать комбинированную систему: основание из нержавейки AISI 304 с полимерными насадками. Такое решение теперь базовое для южных регионов, хотя изначально его не планировали — пришлось пересматривать всю линейку.
Зимой в Сибири другая беда — конденсат в приводных модулях. Стандартные корпуса не спасали, влага проникала в подшипники и замерзала. Сделали двойные уплотнения с термоизоляцией, но пришлось пожертвовать компактностью. Зато с 2020 года ни одного случая разрыва подшипниковой группы в морозы.
Интересно, что в Белгородской области фермеры сами придумали модернизацию — стали ставить дополнительные скребки на возвратном ходе ленты. Мы переняли этот опыт и теперь включаем такую опцию в стандартную комплектацию. Иногда полезно слушать тех, кто каждый день работает с оборудованием.
Часто проблемы с удалением помета возникают из-за неправильной работы поилок. Если ниппели подтекают, влажность помета резко растет — стандартная система не справляется с нагрузкой. Мы теперь всегда запрашиваем данные о системе поения при проектировании. Кстати, в системе удаления помета для бройлеров производства ООО Ляонин Муччао Интеллиджент Эквипмент есть датчики влажности — они сигнализируют о возможных протечках.
При интеграции с системой вентиляции важно учитывать направление воздушных потоков. Как-то раз в Татарстане сделали вытяжку прямо над транспортером — помет высыхал еще до попадания на ленту, образовывалась пыль. Пришлось переносить воздуховоды. Теперь в проектной документации обязательно указываем зоны размещения вентиляционных выходов.
С системой кормления сложнее — тут механического влияния нет, но важно синхронизировать техобслуживание. Если чистку транспортера корма и помета проводят в разное время, возникают простои. Мы разработали единый график ТО для всех систем — его можно скачать на https://www.herdhome.ru в разделе технической документации.
Нержавейка 430-й марки — классика жанра, но для помета с высоким содержанием сероводорода она недостаточно устойчива. В 2022-м начали постепенно переходить на 316L с добавлением молибдена. Дороже на 15%, но в 3 раза увеличился ресурс в агрессивной среде. Правда, не все заказчики готовы к такой разнице в цене — приходится делать два варианта исполнения.
Полимерные детали — отдельная тема. Использовали сначала полипропилен, но он трескался от ударов при заклинивании. Перешли на полиамид с 30% стекловолокна — лучше, но требует точной калибровки зазоров. Сейчас тестируем PEEK для критичных узлов — материал дорогой, но по предварительным данным выдерживает до 10 лет эксплуатации без замены.
Крепеж — кажется мелочью, но именно окисление болтов чаще всего приводит к поломкам. Перешли на нержавеющие метизы с покрытием Geomet, хотя раньше ставили обычные оцинкованные. Разница в цене копеечная, а эффект значительный — нет коррозии в местах крепления направляющих.
Сейчас экспериментируем с датчиками нагрузки на приводные двигатели. Анализируя потребляемую мощность, можно прогнозировать необходимость чистки или регулировки. Это особенно актуально для крупных комплексов на 100+ тысяч голов, где ручной осмотр занимает много времени.
Интересное направление — рекуперация тепла от помета. В сотрудничестве с одним московским НИИ разрабатываем модуль утилизации, который можно интегрировать в существующие системы. Пока сыровато, но первые тесты показывают возможность подогрева воды для технологических нужд.
Автоматизация диагностики — следующий шаг. Хотим внедрить систему, которая по вибрациям и шуму определяет износ подшипников или цепей. Это позволит перейти от планового ТО к фактическому, что сэкономит ресурс деталей. Планируем первые испытания на базе хозяйства в Воронежской области в следующем квартале.
