Позвоните в службу поддержки
+86-15712345499
Когда ищешь поставщика цепной желобной системы, главное — не нарваться на тех, кто обещает ?европейское качество за копейки?. На деле такие установки либо гремят как трамвай, либо цепи провисают через полгода. Мы в ООО Ляонин Муччао Интеллиджент Эквипмент с 2008 года собираем статистику по поломкам — 70% рекламаций приходят именно на дешёвые аналоги.
Глубина желоба — не просто цифра в спецификации. На птицефабрике под Воронежем как-то поставили систему с заниженными бортами — куры разбрасывали 20% корма. Пришлось допиливать заглушки вручную. Сейчас в наших системах идёт расчёт на разный размер поголовья — для мясных пород делаем желоба с углом наклона 45°, чтобы зерносмесь не застревала в углах.
Цепной транспортер должен идти без рывков — это проверяется не на стенде, а в реальном курятнике с подстилкой. Как-то тестировали систему у клиента в Татарстане: при влажности выше 70% стальные звенья начинали проскальзывать. Пришлось менять конструкцию приводных звёзд — теперь ставим шестерни с тефлоновым покрытием.
Многие недооценивают роль компенсаторов наклона. В прошлом году на комплексе под Краснодаром из-за просадки фундамента желоба провисли на 3 см — корм начал сыпаться через край. Сделали выездную диагностику и добавили регулируемые кронштейны — проблема ушла.
В цепных системах кормления для кур самое слабое место — опорные подшипники. Ставили эксперимент: сравнивали полиамидные и бронзовые вкладыши. После года эксплуатации в пыльном помещении полиамидные стёрлись на 2 мм, а бронзовые требовали ежедневной смазки. Сейчас используем комбинированный вариант — стальная обойма с графитовой пропиткой.
Шум при работе — не просто дискомфорт для птицы. На ферме в Ленобласти замеряли: при уровне шума выше 50 дБ яйценоскость падала на 5-7%. Причина оказалась в вибрации цепи из-за дешёвых роликов. Перешли на капролоновые втулки с резиновыми демпферами — проблема решилась.
Заметил интересную деталь: некоторые поставщики экономят на крепеже. Нержавеющие болты М8 вместо М10 — кажется мелочью, но через полгода такие соединения разбалтываются. Мы в ООО Ляонин Муччао всегда указываем в паспорте системы момент затяжки каждого узла.
В 2019 году переделывали систему для фермы в Якутии — проблема была в конденсате. При -45°С на улице внутри курятника образовывалась ледяная корка на цепях. Пришлось разрабатывать подогрев критичных узлов — сейчас используем саморегулирующийся кабель с датчиками влажности.
А вот в Ростовской области столкнулись с обратной проблемой — пыль от комбикорма забивала направляющие. Местные техники пытались чистить сжатым воздухом, но это лишь усугубляло ситуацию. Применили воздушные фильтры с автоматической продувкой — расходы на обслуживание упали на 30%.
Самый показательный случай — реконструкция птичника в Ставрополье. Там стояла старая немецкая система, но детали уже не выпускались. Сделали гибридный вариант: оставили приводные механизмы, а желоба и цепи заменили на наши. Клиент сэкономил 60% compared с полной заменой.
Чаще всего косячат при сборке поворотных узлов. Как-то приехали на запуск системы в Белгороде — местные работники не выставили соосность звездочек. Цепь слетела в первую же неделю, повредив 15 метров желоба. Теперь в документации ООО Ляонин Муччао добавляем видеоинструкции по юстировке.
Ещё одна беда — экономия на крепеже для подвесов. Видел, как на одной ферме использовали обычные шпильки вместо оцинкованных — через полгода ржавчина съела резьбу. Весь кормовой тракт просел на 8 см. Пришлось экстренно ставить домкраты и менять все крепления.
Забавный случай был в Татарстане — монтажники перепутали фазу подключения двигателя. Цепь пошла в обратную сторону, корм ссыпался в приёмный бункер. Хорошо, что вовремя заметили — мог выйти из строя редуктор.
На производстве в Шэньяне сделали стенд длиной 100 метров — имитируем 5 лет работы за 72 часа. Проверяем не только износ цепи, но и деформацию желобов под нагрузкой 200 кг/м. Как-то отбраковали партию алюминиевых профилей — производитель сэкономил на термообработке.
Отдельно тестируем работу при экстремальных температурах. В термокамере гоняем систему от -40°С до +60°С — смотрим, как ведут себя пластиковые компоненты. После одного такого теста пришлось менять материал заглушек — трескались при резком охлаждении.
Обязательный этап — проверка уровня шума. Используем немецкий шумомер Testo 815 — если превышает 45 дБ, ищем причину. Обычно помогает замена подшипников или балансировка приводных валов.
Сейчас экспериментируем с датчиками контроля подачи корма — чтобы система сама регулировала скорость цепи по остатку в желобах. Первые тесты на ферме в Подмосковье показали экономию корма до 8%.
Интересное направление — комбинированные системы. Например, цепная подача + пневматическая дозировка для премиксов. Но пока есть проблемы с точностью — при длине трассы свыше 200 метров начинается расслоение смеси.
К 2025 году планируем внедрить ИИ-анализ поведения кур у кормушек — это позволит оптимизировать график кормления. Уже собрали пробные данные с 10 ферм — закономерности есть, но нужно дорабатывать алгоритмы.
Работая с ООО Ляонин Муччао Интеллиджент Эквипмент, мы собрали базу данных по 20 видам комбикормов — каждый по-разному ведёт себя в желобах. Например, гранулированный корм с высоким содержанием жира требует специальных покрытий — иначе налипает на стенки.
Самая сложная задача — работать с рассыпными смесями. В Курской области была история, когда мелкая фракция забивала зазоры между цепью и желобом. Разработали щёточные уплотнители — проблема ушла, но пришлось увеличить мощность двигателя на 15%.
Сейчас ведём переговоры с производителями кормов — хотим создать единый стандарт для сыпучих материалов. Если бы все придерживались определённой гранулометрии, можно было бы унифицировать 80% компонентов систем.
